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钢铁冶炼用氢氧化钙的质量要求标准

企业资讯浏览次数:225发布时间:19-07-12

       在钢铁冶炼过程中氢氧化钙的质量直接关系到炼钢的成渣速度、能源消耗,并影响钢水脱硫效果等指标。高质量的氢氧化钙具有缩短冶炼时间、提高钢水纯净度及收得率、降低氢氧化钙及萤石消耗、提高炉衬寿命等优点。今天分享一下钢铁行业对氢氧化钙质量的五个要求。


1、有效氧化钙对SiO2处理的影响。


       有效氧化钙是指氢氧化钙中氧化钙含量减去氢氧化钙自身SiO2在特定渣碱度条件下消耗的氧化钙量所得的余量。成分一定的铁水所需的氢氧化钙量由终渣碱度确定,而SiO2含量又是决定炉渣碱度的关键因素,SiO2含量越高,所需氢氧化钙量就越大。对氢氧化钙中所含的杂质SiO2,若按渣碱度为3.2计算,则氢氧化钙中每含1mol的SiO2,就需要3.2mol的活性氧化钙与之中和,大大降低了氢氧化钙中有效氧化钙的含量,从而增加了炼钢用氢氧化钙量,也增加了渣


2.氢氧化钙中硫含量的影响。


       氢氧化钙中硫含量增加会降低有效氧化钙含量,增加吨钢消耗,同时加速炉衬损毁,更重要的是会降低对钢水的脱硫能力,影响钢水质量。降低有效氧化钙  含量,增加消耗,硫含量的增加,将降低氢氧化钙中的有效氧化钙含量,增加吨钢氢氧化钙消耗。按硫含量增加0.03%,年消耗氢氧化钙25万吨计算,每年将增加有效氧化钙消耗130多吨;按纯度90%计算,每年将增加氢氧化钙消耗约145t,约合人民币6.5万元。氢氧化钙中硫含量增加造成钢水硫含量增加,加剧了熔渣与炉衬的反应,加速炉衬损毁。降低对钢水的脱硫能力,恶化钢水质量。


       氢氧化钙作为造渣剂的目的之一是去除钢水中的硫。若氢氧化钙本身含硫量较高,显然对钢水中硫的去除不利。据报道,当氢氧化钙中增加0.01%的硫时,将使钢水增加0.001%的硫,其结果将增加氢氧化钙消耗,延长吹炼时间,降低脱硫、脱磷率,恶化钢水质量。


3.氢氧化钙的灼减量对炼钢的影响。


       一般氢氧化钙的灼减量为2.5%~3.0%,相当于氢氧化钙中残余CO2量为2%左右。氢氧化钙中残余CO2的量还反映了氢氧化钙在煅烧中的生过烧情况,影响氢氧化钙中有效氧化钙  含量。据报导,当灼烧减量减少0.20%时,有效氧化钙  含量可提高0.17%,将降低吨钢氢氧化钙消耗。


4.氢氧化钙的活性度对炼钢的影响。


       氢氧化钙的活性是指在熔渣中与其它物质的反应能力,用氢氧化钙在熔渣中的熔化速度表示。由于直接测定氢氧化钙在熔渣中的熔化速度(热活性)比较困难,通常用氢氧化钙与水的反应速度,即氢氧化钙水活性表示。氢氧化钙活性度高,其化学性能活泼、反应能力强,有利于冶炼过程的进行。据统计,采用活性氢氧化钙(一级灰,活性度大于320)与采用普通氢氧化钙(活性度小于300)相比,转炉吹氧时间可缩短10%,钢水收得率可提高10%,氢氧化钙消耗可减少20%,萤石消耗可减少25%,同时高活性的氢氧化钙还有利于提高脱硫、去磷能力,并提高炉衬寿命。


5.氢氧化钙的杂质对炼钢的影响。


       氢氧化钙中的杂质一般是指氢氧化钙石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O和K2O等。这些杂质在较低温度下(900℃)就与氢氧化钙开始反应,促使氧化钙微粒间的融合,导致微粒结晶粗大化,降低活性。铁的化合物和铝的化合物是强的助熔剂,能促使生成易熔的硅酸钙、铝酸钙和铁酸钙。这些熔融化合物会堵塞氢氧化钙表面细孔,使氢氧化钙反应能力下降,同时还会阻挡CO2气体的排出,形成中心某些部位的生烧氢氧化钙。主要的是,这些熔融化合物和氢氧化钙发生反应,粘结在一起形成渣块,使氢氧化钙窑窑况失调,严重降低氢氧化钙的活性,使炼钢氢氧化钙用量增加。


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